Lean manufacturing (af engelsk lean production, lean manufacturing ) er begrebet rationalisering af forretningsprocesser, rettet mod dens acceleration og udjævning ved at identificere og eliminere (optimere) processer, der ikke tilfører værdi til produktet og er årsag til den såkaldte "skjulte tab" af aktivitetsvirksomheder. Lean produktion involverer involvering af hver enkelt medarbejder i optimeringsprocessen og maksimal kundeorientering . Det opstod som en fortolkning af ideerne fra Toyotas produktionssystem i studiet af dets fænomen, da en bilproducent, der tidligere producerede biler af lav kvalitet, overgik amerikanske i kvalitet og pris på samme tid.
Udgangspunktet for konceptet er vurderingen af produktets værdi for slutbrugeren på hvert trin af dets skabelse. Hovedopgaven er at skabe en proces med kontinuerlig eliminering af tab, det vil sige eliminering af enhver handling, der forbruger ressourcer , men ikke skaber værdi (er ikke vigtige) for slutforbrugeren. Som et synonym for begrebet affald bruges udtrykket fra Toyotas produktionssystem nogle gange - muda ( Jap. 無 駄muda ) , hvilket betyder alle former for omkostninger, tab, affald, skrald. For eksempel har forbrugeren slet ikke behov for, at det færdige produkt eller dets dele er på lager. Under det traditionelle styringssystem bliver lageromkostninger samt alle omkostninger forbundet med efterbearbejdning, skrot og andre indirekte omkostninger dog væltet over på forbrugeren.
I overensstemmelse med begrebet lean manufacturing er alle virksomhedens aktiviteter opdelt i operationer og processer, der tilføjer værdi for forbrugeren, og operationer og processer, der ikke tilføjer værdi for forbrugeren. Målet med "lean manufacturing" er den systematiske reduktion af processer og aktiviteter, der ikke tilfører værdi. Implementeringen af konceptet involverer brug af tilgange som " just in time " og pull-produktion .
Taiichi Ohno (1912-1990), en af hovedskaberne af Toyota Production System , identificerede 7 typer affald:
Taiichi Ohno anså overproduktion for at være hovedtypen af affald, som et resultat af hvilket resten opstår. Jeffrey Liker, forsker af Toyota Production System (sammen med James Womack og Daniel Jones), tilføjede en anden type affald i The Toyota Way:
Det er også sædvanligt at udpege yderligere to kilder til tab - muri ( Jap. 無理 muri ) , - overbelastning af arbejdere, ansatte eller kapaciteter, når man arbejder med øget intensitet, og mura ( Jap. 斑 mura ) - ujævn drift , f.eks. en intermitterende arbejdsplan på grund af udsving efterspørgsel.
Begrebet "lean" i forhold til organisationen af produktionen blev opfundet i 1988 af John Krafcik og præcist defineret i 1996 af James Womack og Daniel Jones i bogen "Lean Manufacturing: How to get rid of waste and make your company prosper" [ 1] . De beskriver essensen af lean manufacturing som en proces, der omfatter fem trin:
Blandt andre principper skiller sig ud: opnå fremragende kvalitet (levering fra den første præsentation, systemet "nul defekter", opdagelse og løsning af problemer ved kilden til deres forekomst), fleksibilitet, etablering af langsigtede relationer med forbrugere (ved at dele risici, omkostninger og information).
Toyotas produktionssystem er baseret på to grundlæggende principper: " just in time " og autonomisering (jidoka, japansk 自働化). Det første princip kræver, at de dele, der er nødvendige til montering, ankommer til produktionslinjen præcis på det tidspunkt, hvor det er nødvendigt, og strengt taget i den nødvendige mængde for at reducere lagerbeholdningen. Jidoka er driftsprincippet for produktionsudstyr, der er i stand til selvdetektering af problemer, såsom selvdiagnosticering og korrigering af egne fejlfunktioner, opdagelse af defekter i produktkvalitet eller forsinkelser i arbejdet, øjeblikkelig standsning og signalering af behov for assistance.
Efterfølgende, inden for rammerne af begrebet lean manufacturing, blev mange elementer identificeret, som hver repræsenterer en bestemt metode, og nogle (for eksempel kaizen ) hævder selv status som et uafhængigt produktionskoncept :
Grundlæggeren af konceptet "lean manufacturing" er Taiichi Ohno , som skabte produktionssystemet hos Toyota i 1950'erne . Et væsentligt bidrag til udviklingen af teorien og praksisen om lean-produktion blev ydet af Shigeo Shingo , en kollega og assistent for Taiichi Ohno, som blandt andet skabte den hurtige omstillingsmetode (SMED) [2] . Og hvis Taiichi Ohno vidste, hvad der skulle til for at eliminere tab, vidste Shigeo Shingo, hvordan man gjorde det.
I 1930'erne blev der etableret et særligt institut i Japan for at studere erfaringerne fra den sovjetiske industrialisering. Dette institut abonnerede på absolut alle de tidsskrifter, der blev offentliggjort i USSR på russisk, viet til spørgsmålene om den videnskabelige organisation af arbejdet, arbejdspsykologien og ledelsen. Alle disse artikler blev omhyggeligt undersøgt, og et stort antal ideer, tilgange og teknologier udviklet inden for rammerne af Central Institute of Labor blev lånt og kreativt behandlet af japanske forskere. Idéerne fra sovjetiske specialister i tilrettelæggelse af arbejdet A. K. Gastev og O. A. Yermansky dannede grundlaget for mager produktion [3] . Ifølge en version er grundlæggeren af Central Institute of Labor Gastev A.K. de blev skudt netop for samarbejde med japanske agenter og overførsel af information om forskning til dem, officielt tilskrevet "antisovjetiske aktiviteter".
Amerikanske specialister studerede systemet og konceptualiseret under navnet lean production ( lean manufacturing ), blev udtrykket "lean" først foreslået af John Krafchik [4] . Til at begynde med blev begrebet lean manufacturing anvendt i industrier med diskret fremstilling , primært i bilindustrien . Derefter blev konceptet tilpasset betingelserne for procesproduktion . Senere begyndte ideerne om "lean manufacturing" at blive anvendt i handel , servicesektoren, forsyningsselskaber, sundhedspleje, uddannelsessystemet, de væbnede styrker, den offentlige forvaltningssektor og i mange andre aktiviteter.
I 2000'erne vandt ideerne om at kombinere begreberne Lean og Six Sigma (involverende løbende forbedring af kvaliteten af hver af processerne) popularitet.
Lean logistics ( lean logistics ) er et pull - logistiksystem , der forener hele kæden af leverandører involveret i værdistrømmen, hvor delvis genopfyldning af lagre i små partier finder sted, hovedindikatoren for et sådant system er de samlede logistikomkostninger ( engelsk samlede logistikomkostninger , TLC).
Lean healthcare er konceptet med at reducere den tid, som medicinsk personale bruger, der ikke er direkte relateret til at hjælpe patienter. I St. Petersborg foregår omdannelsen af ambulante [5] institutioner under navnet "Lean Polyclinic".
Lean-mail - i det danske Postvæsen blev der som led i forståelsen af begrebet lean manufacturing gennemført en storstilet standardisering af alle udbudte ydelser for at øge arbejdsproduktiviteten, fremskynde postforsendelser, for at identificere og kontrollere posttjenesterne, " kort til in-line skabelse af deres værdi" blev indført, et motivationssystem for postansatte.
Lean konstruktion er en ledelsesstrategi i ånden bag begrebet "lean produktion" i byggebranchen , der sigter mod at øge effektiviteten af alle byggefaser.
Lean softwareudvikling - tilpasning af principperne for "lean manufacturing" til softwareudvikling .
Lean regering , lean city - en række forskellige koncepter til anvendelse af principperne for lean manufacturing i statslige og kommunale myndigheder, byøkonomi .
Lean Project Management - Anvendelsen af udvalgte Lean-koncepter i projektledelse .