En pladebukker eller kantpresse er en anordning til koldbukning af metalplader .
Listogibs sker stationært og mobilt. Derudover er pladebukkere, afhængigt af bøjningsmetoden, opdelt i:
Listogib-drev er:
Derudover i henhold til metoden til at fodre emnet: med manuel og automatisk.
Dimensionering kan være manuel eller automatisk (CNC).
Pladebukkeren bruges i forskellige sektorer af den nationale økonomi: maskinteknik, auto-, fly-, instrumentfremstilling og konstruktion til fremstilling af forskellige lukkede og åbne profiler, kasser, kasser samt cylindre, kegler mv.
Hovedformålet med pladebøjere er fremstilling af forskellige produkter fra pladematerialer.
Kantpresse - maskine , som er en maskine, der udvikler kraft, der bruges til produktionsformål, hovedsageligt til bukning af pladeprodukter .
Det er kendetegnet ved de vigtigste parametre, såsom den udviklede indsats, arbejdslængde; og yderligere parametre: amplituden af traversslaget , arbejdshastigheden (af bøjningsprocessen), afstanden mellem stativerne på sengen , tilstedeværelsen af en bordafbøjningskompensationsanordning, tilstedeværelsen af yderligere enheder, der forbedrer produktiviteten og letheden anvendelse, såsom emnestøtte, en sensor til den opnåede bøjningsvinkel, et programmeringssystem osv.
I industrien er mekaniske , pneumatiske og hydrauliske og "manuelle" (i styk- og småproduktion) kantpresser blevet udbredt . Navnet kommer fra princippet om at udvikle indsats på en bestemt maskine. Den mekaniske kantpresse er baseret på en krumtapmekanisme, hvis betjening sammen med svinghjulets energi tillader traversens kørsel . Pneumatiske og hydrauliske presser bruger henholdsvis lufttryk eller hydraulisk olietryk som energikilde.
Indtil første halvdel af det 20. århundrede producerede verdensindustrien hovedsageligt mekaniske kantpresser på grund af de relativt lave omkostninger ved deres produktion, lette udførelse og driftsikkerhed. På trods af ovenstående fordele har mekaniske presser imidlertid betydelige ulemper, hovedsageligt relateret til de øgede krav fra virksomheder, der betjener disse maskiner. Sådanne ulemper ved mekaniske presser er: stor masse, højt strømforbrug, høje støj- og vibrationsniveauer, besvær med efterjustering, et højt niveau af risiko for skade på en person, der arbejder på en mekanisk presse, og et lavt kvalitetsniveau af fremstillede produkter.
Pneumatiske kantpresser har indtaget en lille niche inden for pladebearbejdning på grund af deres begrænsninger, hovedsageligt på grund af den lille udviklede kraft og kravene til tilførsel af trykluft, hvilket pålægger en snæver ramme for deres anvendelse. Pneumatiske presser bruges hovedsageligt i produktionsområder, hvor produktionsprocessen ikke kræver en stor indsats, og det er ikke praktisk at bruge hydrauliske eller mekaniske presser på grund af deres højere omkostninger.
Siden anden halvdel af det 20. århundrede, på grund af teknologiens udvikling såvel som på grund af de højere krav til virksomheder, der producerer pladeprodukter, begynder produktionen af hydrauliske kantpresser at dominere, hvilket har en række fordele sammenlignet med mekaniske og pneumatiske presser.
Sådanne fordele er: høj kvalitet af fremstillede produkter, høj pålidelighed, meget lavere risiko for skader på arbejdende personale, lavt strømforbrug.
Yderligere udvikling af teknologier gjorde det muligt at introducere nye kontrol- og sikkerhedssystemer, hvilket gav en række nye funktioner: en grafisk brugergrænseflade med mulighed for automatisk at beregne sekvensen af bøjningsoperationer, indstille programtrin, beskytte operatøren med en bøjelinje laserkontrolenhed, der beskytter værktøjet mod trykoverbelastning, muligheden for elektronisk justering af traversens hastighed, brugen af ekstra udstyr, der arbejder synkront med bøjningsprocessen - den forreste understøtning af emnet, sensoren til styring af den resulterende bøjningsvinkel og andre forbedringer.
Essensen af arbejdet med en bøjningspresse er at give den nødvendige kraft og slag af traversen - en stiv stålbjælke, hvorpå det nødvendige værktøj er installeret, afhængigt af det nødvendige fremstillede produkt og bøjningstilstanden.
Bevægelsen af strålen styres af lineære forskydningssensorer, normalt to af dem, der kontrollerer venstre og højre side af traversen, for at sikre ensartet bevægelse og synkronisering af bevægelse. Som et ekstra udstyr installeret på kantpresser bruges som regel en bagmåler med mulighed for at programmere dens position afhængigt af den nødvendige størrelse af den bøjede kant.
En lige så vigtig del af pressen er sikkerhedssystemet, som primært tjener til at beskytte personalet mod skader, og som en hjælpefunktion begrænser arbejdsslaget i tilfælde af overtrædelse af nogle teknologiske operationer.
Sikkerhedssystemet er et kompleks af hardware- og softwareværktøjer, der behandler signaler fra forskellige enheder, der styrer den nødvendige teknologiske proces. Det vigtigste er enheden til laserstyring af fraværet af et fremmedlegeme (operatørens hænder) i maskinens arbejdsområde.
Til kontrol bruges laserstråler, der danner et plan under det øverste instrument, i en afstand på omkring 3-5 mm under det. Hvis under bevægelsen af traversen operatørens hænder kommer ind i arbejdsområdet, vil laserstrålerne eller en af dem blive krydset, og kontrolsystemet vil give en kommando om straks at stoppe bevægelsen.
Som regel ser algoritmen for pressebøjningsmaskinen sådan ud:
1. Krydshoved er i øverste dødpunkt (TDC). Konceptet med TDC er her betinget, da det oprindeligt kommer fra designet af krankmekanismen, som bruges i mekaniske presser. Hydrauliske presser har mulighed for at justere den øvre position af traversen, men denne position kaldes også øverste dødpunkt.
2. I det øjeblik du trykker på pedalen eller tohåndskontrolknappen, begynder traversen at bevæge sig nedad med en bestemt hastighed. Denne hastighed er normalt højere end hastigheden af selve bøjningsprocessen, så denne bevægelse sker op til et bestemt hastighedsskiftepunkt og omtales som "fritfaldshastigheden". Dette er også et betinget koncept, da der i virkeligheden ikke sker noget fald af traversen, da hastigheden gennem det hydrauliske styresystem er fastsat i et bestemt område.
3. Efter at have nået hastighedsskiftepunktet skifter styresystemet hastigheden til en lavere hastighed, kaldet driftshastigheden. Ved hastighedsskiftepunktet er bevægelsen af venstre og højre side af traversen også synkroniseret, hvorved aflæsningerne fra de lineære forskydningssensorer sammenlignes, og der gives signaler for den nødvendige justering af hardwarestyringerne - servoventiler, der giver dig mulighed for for at justere hastigheden af olietilførslen til maskinens arbejdscylindre.
4. Efter hastighedsskiftepunktet bevæger traveren sig videre til det nederste dødpunkt (som regel har det mulighed for at blive justeret / programmeret), når det nederste dødpunkt, opstår der holde under tryk. Dette er den tid, der kræves til at fordele kraften i hele længden af emnet, da denne faktor påvirker kvaliteten af de fremstillede produkter.
5. Efter afslutningen af eksponeringstiden er det nødvendigt at frigøre delen fra kraften. For at gøre dette løftes traversen op med den nødvendige mængde med lav hastighed. Denne proces kaldes dekompression.
6. Efter afslutningen af dekompressionen stiger traversen til øverste dødpunkt.
7. Maskinen begynder at bevæge sig efter at have trykket på pedalen eller tohåndskontrolknapperne igen.