| "Tobolsk-Polymer" | |
|---|---|
| Type | OOO |
| Grundlag | 2013 |
| afskaffet | 1.12.2016 |
| Årsag til afskaffelse | Fusion med SIBUR Tobolsk |
| Beliggenhed | Rusland :Tobolsk |
| Nøgletal | Savin Gennady Mikhailovich (administrerende direktør fra 2014 til 2016) |
| Industri | Kemisk produktion |
| Produkter | Polypropylen |
| Internet side | sibur.ru/tpolymer/ |
Tobolsk-Polymer er et projekt implementeret af SIBUR inden for rammerne af statsprogrammet, det største industrielle kompleks i Rusland til behandling af tilhørende petroleumsgas ( APG ) komponenter med produktion af populære kvaliteter af polymerer . Det er en af de tre største sådanne industrier i verden [1] . Beliggende i byen Tobolsk , Tyumen-regionen .
Historien om det petrokemiske anlæg i Tobolsk begyndte tilbage i 1980'erne, da USSR's ministerråd udsendte en resolution om oprettelse af et gaskemisk kompleks på stedet for det petrokemiske anlæg i Tobolsk . Resolutionen indebar oprettelsen af en "gigant på Irtysh", som skulle omfatte flere virksomheder til produktion af polymerprodukter. Den forværrede økonomiske situation i landet forhindrede gennemførelsen af projektet. Efter Sovjetunionens sammenbrud blev spørgsmålet om implementering af projektet fjernet fra dagsordenen.
Efter 20 år var ideen om at skabe komplekset ikke af interesse for staten, men for den private virksomhed.
Med ankomsten af det petrokemiske anlæg i Tobolsk som ejer af Sibur , som beskæftiger sig med både forarbejdning og produktion af kulbrinteråmaterialer, opstod problemet med at sælge en bred fraktion af lette kulbrinter (NGL). Der var et overskud af dette produkt på markedet, desuden forværrede transporten af NGL'er i specielle tankbiler dets økonomi betydeligt. I denne henseende godkendte virksomhedens ledelse i marts 2006 et projekt om at skabe et propandehydrogeneringsanlæg (hovedkomponenten i NGL) og dets yderligere polymerisering på grundlag af Tobolsk industrianlæg.
Allerede den 20. april 2006 blev en ny virksomhed Tobolsk-Polymer LLC registreret til at implementere projektet. For at udvikle en feasibility-undersøgelse (feasibility study) for projektet i marts 2007 underskrev Sibur en aftale med Fluor (USA). I april 2007 blev designkapaciteten for den fremtidige virksomhed godkendt. Også på dette tidspunkt var spørgsmålet om at vælge en teknologiudvikler løst. Projektets skæbne afhang i høj grad af dette, da dets tilbagebetaling inden for en strengt defineret tidsramme kun kunne opnås ved hjælp af teknologi med lave enhedsomkostninger, forudsat at de kommercielle produkter af højeste kvalitet blev opnået. Derfor blev verdensberømte virksomheder - UOP (USA) og Ineos ( engelsk , Storbritannien) valgt som licensgivere af den teknologiske proces . Tecnimont (Italien) og Linde (Tyskland) blev valgt som de vigtigste udstyrsleverandører .
I betragtning af projektets betydning inkluderede regeringen i Den Russiske Føderation repræsenteret af industri- og handelsministeriet i 2008 Tobolsk-Polymer på listen over prioriterede projekter.
I efteråret 2010 begyndte leveringen af stort udstyr til byggepladsen i Tobolsk-Polymer.
Den 15. oktober 2013 i nærværelse af præsidenten for Den Russiske Føderation Vladimir Putin blev der afholdt en højtidelig ceremoni for at åbne og lancere Tobolsk-Polymer polypropylen produktionskomplekset [1] [2] .
I 2016 ophørte virksomheden med at eksistere som en separat juridisk enhed og blev en del af SIBUR Tobolsk LLC [3] .
Virksomhedens kompleks omfatter to hovedproduktioner:
Komplekset omfatter også off-site faciliteter, et analytisk laboratorium, værksteder til strømforsyning og reparation af kontrol- og måleapparater samt service- og rekreative lokaler mv.
Produktionen af propandehydrogenering (PDH) er baseret på processen med katalytisk dehydrogenering af propan til propylen ved hjælp af kontinuerlig katalysatorregenerering (teknologiudvikler UOP). Dehydrogeneringsprocessen udføres kontinuerligt i fire på hinanden følgende reaktorer. Reaktionsblandingen udledes fra reaktorblokken til køle-, kompressions- og separationsblokken. Det flydende separationsprodukt deethaniseres i en speciel kolonne, hvorefter det separeres i propan- og propylenfraktioner. Propylen sendes til polymerisationsenheden, og uomsat propan returneres til dehydrogenering. Katalysatoren fra reaktorblokken sendes efter successiv passage gennem alle reaktorer til regenerering, hvorefter den returnerer til den første reaktor i løbet af processen.
Produktion af polypropylen (PP), en katalytisk proces bruges til at fremstille polypropylen. Takket være en højeffektiv katalysator er det muligt at ændre udbyttet og kvaliteten af den resulterende polypropylen afhængigt af procesparametrene (tryk, temperatur osv.). Takket være brugen af nye designløsninger i reaktorblokken har polypropylenproduktionsenheden generelt en af de laveste enhedsomkostninger til produktion af salgbare produkter. (Teknologilicensgiver INEOS LLC, USA).
Takket være brugen af de nyeste spildgasfiltreringssystemer, et system til deres videre bortskaffelse samt et lukket industrielt vandforsyningssystem opfylder virksomhedens miljøsikkerhed de strengeste internationale krav. Bekræftelsen er konklusionen på en uafhængig miljørevision af Tobolsk-Polymer, som bekræftede produktionens overensstemmelse med russisk miljølovgivning og internationale miljøstandarder.
Designproduktiviteten af Tobolsk-Polymer er rekord. For en generel forståelse skal det påpeges, at 50 millioner bilkofangere eller 1 million 350 tusinde km vandrør med en diameter på 50 mm kan opnås fra 500 tusinde tons polypropylen [4] .
Polypropylen opnået ved produktion af Tobolsk-Polymer er registreret i overensstemmelse med den europæiske forordning om sikkerhed for kemiske produkter REACH, som tillader det at blive eksporteret til EU-landene [5] .
I fjerde kvartal af 2014 nåede virksomheden en produktivitet på 95 % af designet. Produktionen af 7 basiskvaliteter af polypropylen er blevet mestret. [6] .
Virksomheden i Tobolsk har en vigtig social komponent: Bidrag til budgettet fra 2013 til 2024 vil stige med omkring 22 milliarder rubler, omkring 5.000 nye job er blevet skabt direkte i produktionen og omkring 3.000 i relaterede industrier.