FMEA (forkortelse for Failure Mode and Effects Analysis , failure mode and effects analysis ) er en metode til at analysere og identificere de mest kritiske trin i produktionsprocesser for at styre produktkvaliteten [1] .
Ifølge den amerikanske militærstandard MIL-STD-1629 "Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis" er FMEA en procedure, der analyserer alle mulige systemfejl og bestemmer konsekvenserne af påvirkning af systemet for at klassificere alle fejl i henhold til deres kritikalitet for driften af systemet.
Eksistensen af adskillige definitioner skyldes det brede anvendelsesområde for FMEA. Hovedtyper af FMEA:
Omfanget af FMEA er ikke begrænset til disse hovedtyper. FMEA-metoden bruges også til ikke-fremstillingsindustrier såsom: marketing , salg, ledelse , service osv.[ præciser ] Således er FMEA anvendelig til analyse af fejltilstande og konsekvenser af et produkt, proces, system, service osv. i hele sidstnævntes levetid.
FMEA blev udviklet til den amerikanske militærindustri som en standardtilgang til at identificere, analysere og kategorisere potentielle fejl. MIL-STD-1629 standarden "Procedurer for at udføre en fejltilstand, effekter og kritisk analyse" blev sat i kraft i 1949, dokumentet er gyldigt i USA og fra 2013.
Senere, i 1950'erne og 1960'erne, blev standarden anvendt i rumfartsindustrien for at forhindre defekter i dyre og ikke-serielle raketteknologier. Udviklingen af projektet til at lande en mand på månen - Apollo - NASA udført ved hjælp af denne tilgang.
I 1970'erne blev FMEA-metoden anvendt til bilindustrien af Ford for at forbedre pålideligheden og sikkerheden af køretøjer. Virksomheden brugte også FMEA til at forbedre design- og fremstillingsprocessen. Og siden 1988 begyndte metoden at blive brugt af medlemmer af de tre store (GM, Ford, Chrysler). Siden 1993 er FMEA blevet et af kravene i AIAG og American Society for Quality Control-standarder.