Filterpresse er et batch-apparat til adskillelse under tryk af flydende inhomogene systemer ( suspensioner , pulp ) i en flydende fase (filtrat) og en fast fase (præcipitat, kage ). Filterpresser bruges til at filtrere en bred vifte af suspensioner og er også velegnede til at adskille suspensioner med en lav koncentration af faste partikler og suspensioner med en forhøjet temperatur, hvis afkøling er uacceptabel på grund af udfældning af krystaller fra væsken .
Drivkraften i filtreringsprocessen er trykket af suspensionen, der tilføres apparatet. Den tryksatte gylle kommer ind i pakken med tæt komprimerede filterplader (plader og rammer). Pladerne er dækket af filterdug. Partikler af den faste fase tilbageholdes på overfladen af filterdugen, og den flydende fase trænger frit gennem filterdugens fine porer og fjernes derefter fra filteret gennem et system af kanaler.
De første filterpressere dukkede op i England og USA i midten af 1800-tallet. En af de første succesrige anvendelser af filterpresser i industrien var behandlingsfaciliteterne på en sukkerfabrik i Worcester ( Massachusetts , USA i 1898-1917. Indtil begyndelsen af 1970'erne kunne filterpresserne ikke undvære brugen af tungt fysisk arbejde, hvilket gjorde dem ineffektive mht. Sammenlignet med vakuumfiltre... Et vist fremskridt inden for mekanisering og automatisering har gjort det muligt at skabe systemer til spredning af plader, aflæsning af sediment, vask og regenerering af filterdug... Filterpresser er meget udbredt både i industrien og i offentlige forsyningsvirksomheder .
Siden 1888 (den officielle dato for opfindelsen af filterpressen er den 27. november ) mere end 400 patenter for filterpressere og elementer af deres design er blevet registreret i verden. Hovedparten af opfindelserne angår arrangementet af en pakke af filterelementer - rammer og plader.
Siden slutningen af 1950'erne kan en ny fase i filterpressernes historie og teknologi tælles. Den hurtige udvikling af plastindustrien har ført til skabelsen af strukturel termoplast , der er egnet til brug som materiale til plader og plader. På nuværende tidspunkt anvendes polypropylen (PP), polyvinylidenfluorid (PVDF), ethylen-propylen-dien-methylen (EPDM, EPDM, ethylen-propylen gummi ) hovedsageligt til produktion af filterplader. Deres brug er berettiget af den unikke kombination af deres kvaliteter: mekanisk styrke , lav vægt, kemisk resistens .
Indledningsvis blev fastspændingen og spredningen af pladerne på filterpressen udført manuelt ved hjælp af en mekanisk skrue . I stedet for et manuelt drev begyndte man desuden at bruge et elektromekanisk drev . Men systemet til fastspænding af plader med en skrue havde en væsentlig ulempe - lavt filtreringstryk, ikke mere end 0,6 MPa. I anden halvdel af det 20. århundrede dukkede et volumetrisk hydraulisk drev op i designet af filterpressen , situationen ændrede sig, filtrering ved et tryk på op til 3,0 MPa blev mulig. Processen med at flytte fra hinanden filterplader (rammer), fjerne sediment og regenerere filterdug blev også mekaniseret og automatiseret.
Men filterpresserne oplevede en sand revolution med skabelsen i midten af 1960'erne af filterplader med en klemmemembran (membran). Membraner udvider filterpressens muligheder betydeligt. Princippet for deres funktion er som følger: membraner svulmer under påvirkning af tryk (væske eller gas), volumenet af filterkamrene falder, og sedimentet trækker sig sammen under påvirkning af tryk, porerne i sedimentet krymper, på grund af hvilket der er en yderligere frigivelse af væskefasen fra sedimentet.