En keramisk blok eller keramisk sten [1] er en kunstig keramisk sten af kompleks form, designet til at lægge vægge, skillevægge, lofter, hegn osv. Højteknologisk byggemateriale , som er en erstatning for hule mursten, opnået ved støbning og brænding ler. Størrelsen af en keramisk blok er 2,1-14,9 gange større end standardstørrelsen på en mursten . Den keramiske blok har et meget højt hulrum: fra 50 til 72% (for en hul mursten er tomheden 25-42%), hvilket fører til en lav gennemsnitlig tæthed af produktet - fra 650 til 1000 kg / m3.
Porøs keramik, varm keramik, storformatsten, keramisk sten, keramisk blok.
For nylig er den keramiske blok blevet meget brugt i bolig- og industribyggeri af lav- og højhuse (op til 9 etager). Ved fyldning af rammekonstruktioner med keramiske blokke er antallet af etager i bygningen praktisk talt ubegrænset. Varm keramik er en fremragende moderne mulighed for konstruktion af både bærende vægge og indvendige skillevægge.
Den keramiske blok er ikke et frostbestandigt materiale, derfor skal ydervæggene beskyttes med murværk, puds eller anden facadeløsning.
Produktionen af keramiske blokke ligner på mange måder produktionen af almindelige keramiske mursten, men kræver mere moderne udstyr. Hovedmaterialet er smelteligt ler, normalt fra virksomhedens stenbrud. For yderligere at reducere den gennemsnitlige densitet af produkter og forbedre produkternes termiske ydeevne tilsættes op til 50% (efter volumen) brændbare tilsætningsstoffer (porizers) til ler. Porizers kan være genbrugt savsmuld, halm, tørv, risskaller og mange andre materialer.
En stigning i indholdet af porizers forbedrer produkternes termiske egenskaber, men reducerer deres mekaniske styrke og fremstillingsevne, da lerets evne til at binde et ikke-plastisk additiv er begrænset. Efter blanding af ler med et porøst tilsætningsstof dannes en blanding, som skal underkastes yderligere forarbejdning på lerslibemaskiner. Typisk involverer bearbejdning blanding og befugtning i en knuser med ruller og aftørringsriste (løbere) og passage gennem 2-3 rulleknusere med gradvist aftagende mellemrum mellem valserne (3 mm, 1,5 mm, 0,5-0,7 mm). Da produkternes høje tomhed kræver tynde mellemhule skillevægge (5 mm og i nogle tilfælde 3 mm), er det især vigtigt at knuse porosizeren og stenede indeslutninger indeholdt i selve leret til fibertilstanden. Dette bestemmer brugen af kun moderne udstyr til afgiftsbehandling.
Den færdige blanding anvendes til støbning af emner på en vakuumekstruder. Blandingen fugtes yderligere, passerer desuden gennem en lerkværn, en dobbeltakselblander og kommer ind i pressens vakuumkammer med en vakuumdybde på 0,94-0,98 atm, hvor luft fjernes fra den. Fra vakuumkammeret presses ladningen ud allerede i form af en stang med en skrue gennem en matrice, som sætter formen på overfladen og produktets hulrum. Det normale tryk for at danne en lerbjælke er 15-25 bar, hvilket svarer til en sådan plasticitet af ladningen, ved hvilken emnet ikke deformeres under sin egen vægt.
Lerstangen skæres i produkter med en metalstreng af skæreren. De resulterende emner placeres på en tørrevogn af et automatisk bur og kommer ind i tørretumbleren, hvor fugten gradvist fjernes. Afhængig af råvarens egenskaber og produktets format er tørretiden fra 42 til 72 timer, temperaturen i tørretumbleren varierer fra 30 °C i begyndelsen af cyklussen til 85-110 °C i slutningen. .
Tørrede emner flyttes med automatiske af- og pålæsningsmaskiner over på ovnvogne og kommer ind i tunnelovnen, hvor de brændes i 40-50 timer ved en maksimal temperatur på 900 til 1000 °C. Under brændingen sintres leret til et keramisk skår, og de porøse tilsætningsstoffer brænder ud og skaber porer inde i skåret, som reducerer produktets vægt og varmeledningsevne.
De brændte produkter losses, stables på træpaller og pakkes i krympefilm eller stræk.
I nogle tilfælde poleres det færdige stenbed til brug i sømløst (3 mm murfugetykkelse) murværk med speciallim. Det bruges også til at fylde hulrummene i den færdige sten med basaltfiber, polystyrenskum og andre lignende materialer for at forhindre murmørtlen i at lække ind i hulrummene.
For første gang i Rusland begyndte en konventionelt porøs keramisk blok i stort format at blive produceret i 1996 i Leningrad-regionen.
Dimensionerne og egenskaberne af keramiske blokke er beskrevet i GOST 530-2012 "Keramisk mursten og sten". Standarden specificerer 14 standardstørrelser af keramiske sten, som gør det muligt at lægge en væg med en tykkelse på 250, 380 eller 510 mm. De mest brugte størrelser (LxBxH):
Grænseafvigelser fra de nominelle dimensioner bør ikke overstige ±10 mm i længden, ±5 mm i bredden og ±4 mm i tykkelsen.
Ydervæggenes tykkelse skal være mindst 8 mm.
I henhold til den gennemsnitlige tæthed og standard (ikke målt) termisk effektivitet klassificeres keramiske blokke som følger:
| Gennemsnitlig massefylde, kg/m³ | Mellem vægtklasse | Termisk ydeevne gruppe | Koefficienten for termisk ledningsevne af murværk i tør tilstand, W / (m ° C) |
|---|---|---|---|
| Op til 700 | 0,7 | høj effektivitet | Op til 0,20 |
| 710-800 | 0,8 | høj effektivitet | Op til 0,20 |
| 810-1000 | 1.0 | Forbedret effektivitet | 0,20 - 0,24 |
| 1010-1200 | 1.2 | Effektiv | 0,24 - 0,36 |
Styrkemæssigt skal keramiske sten svare til karakteren fra M25 til M175, i nogle tilfælde findes M200 eller mere.
Vandabsorption af produkter er ikke begrænset, men er normalt 10-15%.
Frostbestandigheden skal være mindst 25 fryse-tø-cyklusser.
Specifik effektiv aktivitet af radionuklider (Aeff) 134 Bq/kg
Fremstillingsteknologien gør det muligt at give den keramiske blok lav varmeledningsevne (for de bedste prøver, fra 0,08 til 0,18 W/m * C). I kombination med de store overordnede dimensioner af den keramiske blok gør dette det muligt at designe bygningens væg som en enkeltlagsstruktur 25, 38 eller 51 cm tyk (i 1, 1,5 og 2 mursten) uden brug af isolering i overensstemmelse med moderne russiske SNIP-standarder, hvis reduktion i forhold til verdensstandarder blev lobbyet af russiske bygherrer og blokproducenter selv. Den høje styrke af den keramiske blok (M100-M125) gør det muligt at bruge den til opførelse af bygninger i flere etager, og den relativt lave værdi af den volumetriske vægt (600-800 kg/m3) reducerer belastningen på fundamentet, og dermed reducere omkostningerne. Et karakteristisk træk ved varm keramik er fer-og-not-systemet, som minimerer antallet af kuldebroer gennem lodrette murværksfuger, samtidig med at mørtelomkostningerne reduceres.
Udlægningen af keramiske blokke udføres på en speciel "let" (varmeisolerende) murmørtel, det er også tilladt at bruge almindelig cement-sand eller kalkcementmørtel. Konsistensen af murmørtlen skal være sådan, at mørtlen ikke flyder ind i blokkenes lodrette huller. Tykkelsen af sengesømmen vælges afhængigt af producentens anbefalinger og er som regel 12 mm. Både traditionelt murværk med udfyldning af lodrette fuger med mørtel, og omklædning af lodrette fuger til en "rille-kam" uden mørtel i lodrette fuger er muligt.
Fremstillingen af vægge fra keramiske blokke kan være manuel eller automatiseret. I det første tilfælde lægges væggene direkte på byggepladsen. I det andet tilfælde laves væggene af keramiske blokke i værkstedet og transporteres derefter til byggepladsen, hvor deres installation er mulig på kortest mulig tid med de laveste arbejdsomkostninger. Sættet af udstyr til fremstilling af vægge, udstyr til transport og installation er en teknologi af færdige vægge.
Fordele ved færdiglavet vægteknologi:
Sammenlignet med silikatvægmaterialer (skumbeton, gassilikatblok, ekspanderet lerbeton osv.) har den keramiske blok større mekanisk styrke, mindre vandabsorption (hvilket garanterer bevarelsen af væggens termiske modstand, når den er våd), og fravær af krybning (deformation under belastning). Keramik indeholder, i modsætning til beton og silikater, ikke fugt efter brænding, hvilket garanterer et behageligt mikroklima og bevarelse af en fin finish umiddelbart efter opførelsen af bygningen. Keramiske materialer har desuden fugt- og dampgennemtrængelighed, hvilket sikrer, at der ikke er områder, der konstant er våde fra kondens på væggen inde i rummet.
I modsætning til skumbetonblokke og betonblokke med fyldstoffer er produktionen af keramisk blok kun mulig i store moderne fabrikker, hvilket reducerer risikoen for at bruge forfalskede produkter og produkter med skjulte defekter.
I sammenligning med styksten giver brugen af en blok 2-2,5 gange bedre termisk modstand af væggen og giver mulighed for 2-4 (og ved lægning af polerede blokke med lim og mere) gange for at øge produktiviteten af en murer.
Den keramiske blok har en høj, sammenlignet med silikatmaterialer, termisk inerti, det vil sige den tid, hvor temperaturen på de ydre og indre overflader af murværket udlignes.
Den største ulempe ved den keramiske blok er en højere pris og som regel høje omkostninger til levering fra fabrikken til forbrugeren, da produktion kun giver mening i store virksomheder (med en kapacitet på 60 millioner konventionelle mursten om året).
Tynde ydervægge (oftest 12-16 mm) og høje hulrum gør det muligt at anvende enten kemiske ankre eller specialiserede befæstelser til hulkeramik til fastgørelse til væggen.
En lille volumetrisk masse og høje hulrum (inklusive hule mursten - enkelt, halvanden, dobbelt) reducerer væggens styrke sammenlignet med murværk af massive keramiske mursten og reducerer varmekapaciteten, det vil sige væggens evne til at kompensere for daglige temperaturændringer.